동시 이중 디스크 그라인딩 머신에 의해 보장되는 병렬 처리?

정밀 제조 분야에서 워크 피스의 병렬 처리는 제품 품질의 핵심 지표 중 하나입니다. 예를 들어 자동차 엔진과 항공 우주 베어링에서 피스톤 링의 경우, 미크론 레벨을 초과하는 공작물의 두 끝면 사이의 평행선 편차는 부품의 비정상적인 마모 또는 이벤트의 장비 다운 타임으로 이어질 수 있습니다. 심각한 사고로. 기존의 단일 대변 연삭 공정은 두 개의 처리를 위해 공작물의 반복 회전이 필요하며, 이는 비효율적 일뿐 만 아니라 데이텀 전환으로 인한 누적 오류가 발생하기 쉽습니다. 이중 디스크 그라인딩 머신은 두 끝면의 혁신적인 동기 연삭 방식을 통해이 문제를 근본적으로 해결합니다. 핵심 원칙은 공작물에 작용하는 상단 및 하부 두 개의 고정밀 분쇄 휠을 동시에 사용하여 두 끝의 재료 제거 과정이 동적 균형을 유지하기 위해 있습니다. 이 동시 처리는 클램핑 오차를 제거 할뿐만 아니라 실시간 압력 조정을 통한 공작물의 두께의 변동을 보상하여 ± 0.002mm, 서브 미크론 수준까지 평행 정확도를 제어합니다.

이 고정밀 동기화 연삭을 달성하기 위해 장비 구조 및 프로세스 제어는 필수 불가결합니다. 첫째, 이중 연삭 휠 시스템의 동적 균형이 중요합니다. 그라인딩 휠 스핀들은 일반적으로 정수압 베어링 또는 자기 부상 기술을 채택하여 회전시 방사상 런아웃이 0.001mm 미만인지 확인합니다. 독일 브랜드 그라인더의 스핀들에는 온도 조절 냉각 오일 순환 시스템이 장착되어있어 축 방향 오프셋에 대한 열 변형의 영향을 70%줄입니다. 둘째, 공작물의 안정적인 클램핑은 평행을 보장하기위한 기초입니다. 변형이 발생하기 쉬운 얇은 벽 부품의 경우, 전통적인 기계식 고정구는 국소 응력 농도가 발생하기 쉬우므로 분쇄 후 리바운드 변형이 발생합니다. 주류 프로그램은 이제 에어 필름 플로팅 지지대와 함께 전자기 흡입 컵을 사용하여 공작물을 단단히 고정시킬 수 있지만 0.1MPA 수준의 공기압 조정을 통해 유연한 완충액을 달성합니다. 예를 들어, 일본 제조업체는 진공 흡착 고정물, 128 개의 독립적 인 미세 다공성 구역화 제어 흡입을 사용하여 0.5 미크론 이하의 연삭 변위에서 200mm 세라믹 밀봉 링의 직경을 개발했습니다.

가공 과정에서 지능형 제어 시스템은 '중추 신경계'의 역할을합니다. 센서가 공작물의 두께에서 0.005mm의 초기 편차를 감지하면 제어 시스템은 상단 및 하부 연삭 휠 사이의 공급 속도 차이를 즉시 조정합니다. 예를 들어, 상단 연삭 휠은 5%의 피드를 가속화하여 0.003mm 재료를 더 많이 제거하는 반면, 하단 연삭 휠은이 동적 보상을 통해 3%의 피드를 줄이기 위해 두 개의 끝 표면이 결국 평행하게 도달하게합니다. 국내 연삭 기계 엔터프라이즈는 혁신적으로 도입 된 기계 비전 기술 : 배출 포트에 고해상도 CCD 카메라 설치, 처리 된 10 개의 워크 피스마다 엔드 페이스 이미지를 자동으로 촬영하고 AI 알고리즘을 통한 조명 간섭 프린지 분석. 연삭 휠의 각도를 교정합니다. 이 시스템은 새로운 에너지 차량 모델에 대한 모터 엔드 캡의 병렬 처리 패스 속도를 82%에서 98.6%로 증가 시켰습니다.

그러나 기술 혁신은 결코 끝나지 않습니다. 현재, 이중 디스크 연삭은 여전히 ​​분쇄의 실리콘 카바이드 세라믹과 같은 대기류 재료의 어려운 과제에 직면 해 있습니다. 이와 관련하여 업계는 두 가지 방향으로 돌파구를 찾고 있습니다. 한편으로는 칩 제거 용량을 향상시키고 감소하는 데있어 다이아몬드 마이크로 파이더 및 슬롯 형삭 바퀴로 만든 수지 결합과 같은 새로운 복합 분쇄 휠의 연구 및 개발 열 손상; 반면에, 200W 펄스 레이저로 국소화 된 연화를 통해 레이저 보조 연삭 기술을 탐색하여 분쇄력이 40%감소합니다. 광학 부품, 반도체 웨이퍼 및 기타 필드로의 정밀 제조가 확장되면 이중 디스크 동기 연삭 기술은 나노 스케일 병렬 처리 제어에서 새로운 장을 열게 될 것입니다.