이중 디스크 그라인딩 머신 선택을위한 주요 표시기

고정밀 처리 장비로서 이중 디스크 그라인딩 머신의 선택 프로세스는 기술 매개 변수, 생산 요구 사항, 비용 효율성 및 기타 차원을 포괄적으로 고려해야합니다.

가공 정확도와 크기 범위는 선택의 핵심 기반입니다. 이중 디스크 그라인딩 머신의 핵심 값은 높은 정밀 평행 병렬성 및 표면 거칠기 제어를 달성하는 것입니다. 선택은 공작물의 치수 공차 요구 사항에 대해 명확해야합니다. 또한, 그라인딩 휠의 최소 드레싱 정확도 및 스핀들의 축 방향 런아웃 (보통 ≤0.001mm)과 같은 매개 변수는 제한 정확도에 직접적인 영향을 미치며 공급 업체의 기술 매뉴얼을 하나씩 점검해야합니다.

그라인딩 휠 시스템의 구성은 처리 효율 및 재료 적응성을 직접 결정합니다. 이중 디스크 그라인딩 머신은 일반적으로 이중 스핀들 그라인딩 휠이 장착되어 있으며, 재료 선택은 가공 된 재료의 특성과 일치해야합니다. 시멘트 카바이드 절단 도구를 가공하려면 다이아몬드 그라인딩 휠이 필요하며 흑연을 방지하기 위해 특수 냉각수와 결합됩니다. 그라인딩 휠 자동 드레싱 시스템의 기술적 수준은 특히 중요합니다. 온라인 측정 및 장비의 지능형 보상 기능은 0.5μm 이내의 편차 제어의 정확도로 인해 휠 손실을 갈아서 다운 타임 드레싱 시간을 크게 줄일 수 있습니다.

자동화 정도와 생산 리듬의 일치는 전반적인 효율성에 영향을 미칩니다. 산업 4.0의 추세에 따라 장비에 로봇 인터페이스, 자동로드 및 언로드 시스템이 있든 온라인 검사 모듈이 선택의 초점이되었습니다. 또한 CNC 시스템의 휴먼 머신 인터페이스 친근감, 프로세스 매개 변수 저장 용량 (예 : 1,000 개 이상의 가공 프로그램 그룹 지원) 및 기타 세부 사항으로 운영자의 학습 곡선 및 장비 활용에 직접 영향을 미칩니다.

냉각 및 칩 제거 시스템의 설계 품질은 가공 안정성과 관련이 있습니다. 이중 디스크 그라인딩 중에 생성 된 연삭 칩을 제 시간에 배출 할 수없는 경우, 공작물 표면의 긁힘 또는 연삭 휠의 막힘으로 이어질 수 있습니다. 고효율 여과 시스템 (예 : 자기 분리 + 3 단계 정제를 통한 자성 분리 + 종이 벨트 여과)은 냉각수의 청결을 오랫동안 15μm 미만으로 유지할 수 있으며, 이는 전통적인 단일 단계 여과 시스템에 비해 휠 막힘 고장을 50% 줄일 수 있습니다. 주철과 같은 먼지가 발생하기 쉬운 재료를 가공 할 때, 부압 먼지 제거 장치가 장착 된 장비는 환경 규정에 따라 워크숍에서 PM2.5 농도를 줄일 수 있습니다.

장비 강성, 진동 억제 및 장기 안정성은 검증에 집중해야합니다. 미네랄 주물이나 주철을 사용하여 공작 기계 베드는 진동 저항 및 열 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다.

에너지 소비 및 총 수명주기 비용은 경제 평가에 포함되어야합니다. 이중 디스크 그라인딩 머신의 전력 구성은 예를 들어 22kW의 주요 모터 장비가 고강도 연삭에 대처할 수 있지만 장기 언로드 작업으로 인해 에너지 폐기물을 초래할 것입니다.

공급 업체 기술 지원 및 산업 서비스 경험은 보이지 않는 의사 결정 요소입니다. 보다 정확한 프로세스 지원을 얻으려면 특정 분야 (예 : 베어링, 반도체, 도구 제조)에서 성공적인 사례가있는 공급 업체를 선택하십시오.