이중 디스크 그라인딩 머신의 일반적인 결함 진단

고정밀 가공 장비로서, 이중 디스크 그라인딩 머신은 장기 작업 중에 기계식 마모, 매개 변수 오정렬 또는 부적절한 작동으로 인해 필연적으로 고장을 유발합니다. 이러한 오작동은 공작물 폐기 또는 공작 기계의 핵심 구성 요소를 손상시킬 수 있습니다. 일반적인 실패의 진단 및 제거를 마스터하는 것이 생산성과 장비 수명을 보장하는 열쇠입니다. 일반적인 문제 사례, 결함 현상 분석, 원인 및 대응 전략의 다음과 같은 조합.

비정상적인 진동 및 파문 처리

장비가 작동 할 때 명백한 진동이있는 경우, 공작물의 표면에는 종종 가장 일반적인 실패 중 하나 인 규칙적인 잔물결 (예 : 물고기 스케일 패턴 또는 나선 패턴)이 동반됩니다. 자동차 부품 공장은 연삭 휠 스핀들의 진동 가속이 0.8m/s²를 초과 할 때 베어링 링의 끝 표면의 거칠기가 Ra0.2μm에서 Ra0.6μm까지 악화된다고 기록했습니다. 이러한 종류의 문제는 일반적으로 그라인딩 휠 시스템의 불균형에서 비롯됩니다. 가장 먼저 확인해야 할 것은 연삭 휠이 제자리에 장착된다는 것입니다. 플랜지 고정 볼트가 대각선 시퀀스에서 골고루 조여지지 않으면 분쇄 휠의 편심을 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 문제 해결 운동 중에 하나의 볼트의 불충분 한 사전 텐션이 그라인딩 휠의 0.05mm 방사형 오프셋을 트리거하여 600Hz 고주파 진동을 유발하는 것으로 나타났습니다. 둘째, 그라인딩 휠 자체의 고르지 않은 마모 또는 균열도 동적 균형을 방해 할 수 있습니다. 다이아몬드 펜은 500 조각마다 분쇄 휠을 입히는 데 사용되며, 오프라인 동적 밸런서에 의해 0.4g-mm 이내에 잔류 불균일을 제어하는 ​​것이 좋습니다. 진동이 아직 제거되지 않으면 스핀들 베어링을 추가로 테스트해야합니다. 정수압 베어링은 오일 공급 압력 (1.2mpa 미만)이 불충분하여 오일 필름의 파열로 인해 롤링 베어링이 케이지로 인한 것일 수 있습니다. 비정상적인 소음을 생성하기 위해 마모. 스핀들 베어링 클리어런스 초과 0.015mm로 인해 사례가 있었으며, 베어링을 ± 0.002mm로 교체 한 후 ± 0.008mm의 공작물 평행 변동을 트리거했습니다.

치수 오버 슈트 및 병렬성 통제

공작물의 두께 또는 병렬 처리가 지속적으로 정렬되지 않으면 기계적, 전기 및 공정 요인을 체계적으로 조사해야합니다. 공급 나사 백래시를 0.008mm로 축적 한 후 발견 된 항공 우주 부품 처리, 0.01mm의 10 개 연속 공작물 두께 편차는 0.01mm입니다. 문제가 해결 된 후 CNC 시스템 매개 변수 (0.003mm에서 0.01mm로 조정 된 백래시 보상 값)의 수정을 통해. 또 다른 전형적인 경우, 공작물의 병렬성은 갑자기 ± 0.003mm에서 ± 0.015mm에서 악화되었으며, 결국 냉각수 노즐의 상쇄로 인한 것으로 밝혀졌으며, 국소 열 소산과 열 변형은 UP의 공작물의 열 변형을 초래했습니다. 5 μm까지. 노즐의 각도 조정과 30%의 유량의 증가는 문제를 정상으로 복원했습니다. 또한, 고정 상태는 정확도에 중대한 영향을 미칩니다. 일부 자기 붕괴 영역의 장기간 사용으로 인한 전자기 흡입 컵, 0.002mm 미세 변속의 연삭의 공작물은 분할으로 변경됩니다. 영구 자기 고정물의 독립적 인 제어, 수율은 99%로 상승했다.

표면 화상과 균열

블루 블랙 산화물 또는 미세 균열은 공작물 표면에 나타나며, 대부분 분쇄의 과열로 인해 발생합니다. 세라믹 씰 링의 가공에서, 에지 치핑 속도는 높은 연삭 휠 속도 (45m/s를 35m/s의 재료 공차 한계를 초과 함)로 인해 3%에서 20%로 증가했습니다. 휠 속도를 28m/s로 줄이고 미세 다공성 구조를 갖는 세라믹 본드 CBN 휠로 전환함으로써, 열 소산 조건이 효과적으로 개선되었다. 또 다른 일반적인 원인은 냉각수 실패입니다. 농도가 4% 미만이거나 불순물 함량이 표준을 초과하면 윤활 성능이 감소하고 연삭 영역의 온도가 800 ° 이상 상승 할 수 있습니다. 하나의 경우, 실제 주입 유속은 막힌 필터로 인해 정격 값의 60%에 불과했으며, 공작물의 표면 온도의 적외선 검출은 200 ℃의 국소 과잉 온도를 보여 주었다. 필터를 청소 한 후 결함이 사라지고 냉각수를 교체했습니다. 대기류가 어려운 재료 (예 : 티타늄 합금)의 경우, '간헐적 연삭'전략을 사용하여 CNC 프로그램을 통해 그라인딩 휠을 주기적으로 철회하여 열을 소산하는 데 도움이 될 수 있습니다.

시스템 경보 및 기능적 이상

이중 디스크 그라인딩 머신 (예 : Siemens 840D)의 현대 CNC에 대한 경보는 종종 더 깊은 문제를 나타냅니다. 예를 들어, 'x 축후 오류 오버런'알람은 서보 모터 인코더 신호 간섭, 불충분 한 가이드 웨이 윤활 또는 갑작스런 부하 변화로 인해 발생할 수 있습니다. 한 워크샵에서 모터 인코더 케이블의 차단 된 방패로 인해 비정상적인 위치 피드백이 발생했으며 케이블을 교체 한 후 경보가 들어 올랐습니다. 또 다른 경우, '저 유압 압력'경보가 자주 트리거되었으며, 검사는 유압 스테이션 축적기 캡슐 파열, 12MPA의 시스템 압력이 8MPA로 급락하여 축적기를 교체하고 안정적인 작동 후 압력 스위치 임계 값을 재설정 한 것으로 나타났습니다. 또한 소프트웨어 수준 파라미터 오류로 인해 실패가 발생할 수 있습니다. 연산자는 연삭 휠 드레싱주기를 300에서 3,000 조각으로 실수로 변경하여 연마 곡물 패시베이션 스핀들 전류 후 과부하 경보를 발생시켜 결함의 매개 변수를 복원합니다.

예방 유지 보수 및 일일 관리

실패를 줄이는 열쇠는 예방입니다. 기계를 시작하기 전에 공기 압력과 유압이 표준까지 올라가는 지 확인하는 것이 좋습니다 (예 : 공기 공급원의 압력은 0.6mpa에서 안정화되어야합니다) 매주 연삭 휠 스핀들의 방사형 런아웃을 테스트하십시오 (≤0.002mm이어야 함). '3 차원 검사 방법'(기계, 전기, 공정 검사)의 구현을 통한 기업은 갑작스런 고장 속도가 65%감소했습니다. 동시에, 처리 매개 변수 데이터베이스의 설정도 중요합니다 - 해당 연삭 휠 속도, 피드 및 다른 재료의 기타 매개 변수를 기록하면 사람 오류 설정을 피할 수 있습니다. 예를 들어, 갈색 알루미늄 합금을 연삭 할 때, 주철 파라미터가 오용 된 경우 (피드 속도가 0.5mm/분이 너무 높습니다) 재료가 그라인딩 휠에 부착 된 다음 0.2mm로 조정하기가 매우 쉽습니다. /정상을 복원하기 위해 시간이 최소.

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