복합재 가공 시 더블 디스크 연삭기의 과제와 솔루션

복합 재료 가공에 이중 디스크 연삭기를 적용하는 방법은 광범위하지만 일련의 과제에도 직면해 있습니다. 첫째, 복합재료는 특수한 물리적, 화학적 특성으로 인해 연삭 공정 중 고온에 노출되어 가공 시 주요 문제인 연삭 화상을 일으키기 쉽습니다. 연삭 화상은 가공물의 표면 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 가공물의 내부 구조를 변화시켜 기계적 특성과 수명을 단축시킬 수도 있습니다.

연삭 화상 문제를 해결하기 위해 이중 디스크 연삭기는 복합 재료를 가공할 때 적합한 연삭 휠 선택에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 연삭 휠 재질, 경도 및 입자 크기와 같은 매개변수는 모두 연삭 공정 중 열 발생 및 열 방출 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로, 적당한 경도, 강력한 자체 선명성 및 우수한 칩 제거 성능을 갖춘 연삭 휠이 복합 재료 연삭에 더 적합합니다. 또한, 분쇄 매개변수의 최적화도 분쇄 화상을 방지하는 열쇠입니다. 연삭 휠의 회전 속도, 절삭유의 공급량 및 유량과 같은 매개 변수를 조정하여 연삭 공정 중에 발생하는 열을 제어하여 가공 중 고온으로 인해 공작물이 손상되지 않도록 할 수 있습니다. .

연삭 화상 외에도 표면 마감 문제는 복합 재료 가공 시 연삭기가 해결해야 하는 또 다른 과제입니다. 복합재의 표면 마감은 연삭 휠 지터, 기계 가이드 풀리의 품질, 절삭유의 순도 등 다양한 요인의 영향을 받습니다. 좋은 표면 조도를 얻기 위해서는 더블 디스크 연삭기에 고정밀 공작 기계와 안정적인 연삭 휠 시스템이 장착되어야 하며, 절삭유의 순도와 흐름을 정기적으로 점검하고 유지 관리해야 합니다.

두께 편차 역시 가공 공정 중 논문에서 주의해야 할 문제입니다. 두께 편차는 공작물의 치수 정확도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 후속 가공 및 사용에 불편을 초래할 수도 있습니다. 두께 편차를 방지하기 위해 더블 디스크 연삭기는 가공 공정 중에 공작물이 안정적인 두께를 유지할 수 있도록 고정밀 측정 및 제어 시스템을 채택해야 합니다. 또한 두께 편차를 최소화하려면 연삭 휠의 드레싱 및 유지 관리가 중요합니다. 우수한 절단 성능과 정확성을 유지하기 위해 연삭 휠을 정기적으로 검사하고 드레싱하면 두께 편차 발생을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

복합 재료 가공에서 이중 디스크 연삭기의 효율성과 정밀도를 향상시키기 위해 최신 이중 디스크 연삭기에는 일반적으로 고급 CNC 시스템이 장착되어 있습니다. 이러한 CNC 시스템은 연삭 매개변수의 자동 조정 및 연삭 휠 보정량의 자동 보상과 같은 기능을 실현할 수 있어 가공 효율성과 정밀도가 크게 향상됩니다. 동시에 CNC 시스템은 가공 프로세스, 결함 진단 및 기타 기능을 실시간으로 모니터링하여 작업자에게 보다 편리하고 효율적인 가공을 제공합니다.

요약하면, 이중 디스크 연삭기는 복합 재료 가공에서 몇 가지 문제에 직면하지만 적합한 연삭 휠 선택, 연삭 매개변수 최적화, 드레싱 강화를 통해 이러한 문제를 효과적으로 해결하고 가공 품질과 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 그라인딩휠의 유지보수, 공작기계의 정밀도와 안정성 향상, 첨단 CNC 기술의 도입 등이 그것이다. 이러한 조치의 시행은 복합재료 가공 장비의 적용 수준을 향상시키는 데 도움이 될 뿐만 아니라 복합재료 산업의 발전을 위한 강력한 지원을 제공합니다.